Page 6 - MetalForming Fall 2019

Fig. 2—Las marcas verdes indican las diver- sas posiciones en el espacio donde el sensor ha detectado la pieza de prueba.
Fig. 3—El punto fuera,
donde el movimiento de derecha a izquierda de la pieza de prueba provoca que el sen- sor se apague se indica en rojo. Observe el vacío definido entre la pieza
de prueba que
enciende al
sensor,
marcado en
verde y el que
lo apaga.
Fig. 4—Con los datos obtenidos según se muestra en la Fig. 3, una macro fun- ción en una hoja Excel conec- ta los puntos de encendido y de apagado en forma de líneas. Este
patrón de
pescado del
área de s
ado es
tridimensional.
Las Figs. 1 a 5 describen el proceso mediante el cual un sensor inductivo de proximidad genera un campo RF definido y sobre como se puede deter- minar el mismo. En la Fig. 1, el sensor se monta verticalmente en un disposit- vo, típicamente un calibrador de altura donde un inserto personalizado sujeta al sensor en posición. El objetivo es movido hacia la derecha y la izquierda con lentitud y precisión de la señal dentro del campo invisible RF de sen- sado que sale de la parte superior del sensor. No ponga a prueba piezas grandes o grandes componentes del herramental en la mesa de pruebas del sensor. Hemos utilizado piezas de prueba de aproximadamente 2 pulg. de largo por 1 pulg. de ancho y de aproximadamente 1⁄8 pulg. de espesor en casos de acero de herramentales y de aluminio. Estas piezas de trabajo deben ser del mismo material que el del componente del herramental o de la pieza a trabajar. De igual forma, la geometría de la superficie de la pieza de prueba examinar debe ser igual a la de la pieza de trabajo real. Por ejem- plo, para detectar un retorno de la leva, la superficie de la pieza de prueba que representa a esa leva debe tener la misma geometría – si la superficie de la leva tiene un radio, entonces la superficie de la pieza de prueba debe tener el mismo radio.
Mueva la pieza de prueba con pre- cisión en dos ejes, con el eje X con movimiento horizontal y el eje Y con movimiento vertical. Realice esto por
medio de una mesa de microposi- cionamiento de tres ejes utilizando micrómetros digitales conectados a una computadora operando un pro- grama de hojas en Excel. El fabricante de matrices o el tornero que lleve a cabo la prueba debe diseñar y con- struir, o comprar, un pequeño mecan- ismo de tornillo de banco para sujetar la pieza de prueba en posición en este dispositivo de tres ejes. Active el sensor inductivo de proximidad y mueva la pieza de prueba muy lentamente de derecha a izquierda hasta que obtenga una reacción del sensor. Al oprimir un interruptor, los micrómetros digitales reportarán sus posiciones a la hoja en Excel. La pieza de prueba estará entonces indexada 0.002 pulg. y el pro- ceso se repite. La Fig. 2 muestra varias posiciones en el espacio en que el sen- sor detectó la pieza de prueba.
Histéresis Definida y Determinada
No solo es suficiente con saber dónde el sensor detectará al objeto sino también, dónde deberá estar el objeto para apagar esa detección. A esa pequeña distancia de traslado se le llama histéresis. La falta de famil- iaridad con la histéresis es la pesadilla de muchos de los que intentan utilizar sensores en las matrices.
Imagine que usted ha terminado con las pruebas ya descritas y que sabe exactamente, a 0.001 pulg., dónde debe estar el sensor para detectar al objeto dentro de la matriz. Pero, el objeto
exhibe una ligera vibración natural. Probablemente vibre un poco debido a la vibración de la prensa de estam- pados. O, quizás el objeto está local- izado en el extremo de la tira donde se detectará una alimentación corta, pero la tira inestable vibra algunas milésimas de pulgada, en cualquiera de los casos, el movimiento natural del objeto puede causar que el sensor se encienda y que se apague. Esto, a su vez, puede ocasionar molestas paradas de la prensa y provocar trastornos en la sala de prensas, tal vez incluso hasta el punto de que el “estúpido sensor” sea apagado por completo. ¿Qué hacer? ¿Cuánto movimiento del objeto es aceptable? Ingrese la histéresis.
En la Fig. 3, el punto fuera, ubi- cación dónde en el movimiento de izquierda a derecha provoca que el sensor se apague y se indica en rojo, se ingresa a la hoja en Excel. El mismo interruptor que envió datos para la posición de encendido se oprime ahora para la posición de apagado. La Fig. 3 muestra un vacío definido entre el encendido y el apagado del sensor en el objeto. Con estos datos, Excel, uti- lizando una función macro, genera automáticamente una imagen espejo de los puntos de encendido y de apa- gado y conecta los puntos formando líneas. Este patrón de sensado en forma de pez es tridimensional, como se muestra en su primera etapa de un solo lado en la Fig. 4 y, en laFig. 5 con su patrón completo de doble pez, nue- vamente utilizando una macro Excel,
4 MetalForming/Otoño 2019
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